リーンパイプコネクタはどのように製造されるのでしょうか?

リーンパイプコネクタの製造プロセスは、製品の種類（第1世代鋼プラスチック複合材、第2世代ステンレス鋼/クロムメッキ、第3世代アルミニウム合金など）によって異なりますが、主要な工程は材料準備、成形加工、表面処理、組立試験です。以下は、一般的な業界慣行に基づいたプロセスの概要です。その中でも、第1世代鋼プラスチック複合材コネクタは、低コストで幅広い用途があるため、より代表的なプロセスとなっています。

材料の準備と成形加工：接続部品の成形加工では、異なる材料に応じて対応するプロセスを採用します。鋼プラスチック複合部品は、冷間圧延鋼板またはSPCC鋼を原料として、打ち抜き加工や曲げ加工などの金属成形プロセスを経て基本形状に成形されます。アルミニウム合金部品は、軽量で精度を確保するために、ダイカストまたはCNC加工によって加工されます。ステンレス鋼部品には、溶接または機械加工が含まれる場合があります。
表面処理およびプラスチックコーティング工程：鋼プラスチック複合部品の場合、鋼管の内壁には防錆コーティング（エポキシ樹脂など）が施され、外面は熱可塑性接着工程によりPE、PVC、またはABSプラスチック層と接着され、鋼プラスチック複合構造を形成します。ステンレス鋼部品には、耐腐食性を高めるためにメッキまたはクロムメッキが施される場合があります。アルミニウム合金部品は、陽極酸化処理により耐腐食性と美観効果を実現します。
組み立てと品質管理：コネクタと線材継手の組み立ては標準化されたインターフェースに依存しており、ボルト、バックル、E-KEYなどのクイックファスナーによってモジュラー接続が実現されています。品質管理は、材料検査、寸法公差テスト（線材直径27.8mm±0.2mmなど）、コーティング接着テスト、負荷検証（水平支持容量30kg/600mmなど）を含むプロセス全体にわたって実行され、ISO9000などの規格への準拠を保証します。