Composition structurelle et fonction de la ligne de chaîne à double vitesse

La ligne de convoyage à double vitesse est un système automatisé largement utilisé dans les chaînes d'assemblage des industries manufacturières telles que l'électronique, l'automobile et l'électroménager. Son principe repose sur le fonctionnement à « double vitesse » des porte-pièces grâce à une structure de chaîne spéciale, ce qui améliore l'efficacité du convoyage et permet un positionnement précis. Le système se compose principalement des éléments clés suivants :

Chaîne d'augmentation de vitesse : Véritable « autoroute » du système, elle est l'élément central permettant d'accroître la vitesse. Sa structure unique associe de petits rouleaux à de grandes roues (rapport de diamètre courant de 1:3). Lors de l'entraînement, les rouleaux roulent le long des rails de guidage, tandis que les grandes roues propulsent le plateau porte-outils situé au-dessus à une vitesse 2 à 3 fois supérieure à celle de la chaîne. Côté matériaux, les plastiques techniques (comme le nylon/PE) sont couramment utilisés pour les applications à faible charge afin de réduire le bruit, tandis que les chaînes en acier sont employées pour les applications à forte charge afin d'augmenter la capacité de charge (un seul segment dépassant 200 kg).

Plaque de fixation : Véritable « véhicule de transport intelligent » pour les pièces, elle supporte directement les matériaux transportés. Outre son rôle de support physique, elle intègre souvent des rails conducteurs d’alimentation et des roues collectrices de courant, permettant une alimentation continue et la collecte de données en temps réel (par exemple, les signaux de capteurs) pendant le convoyage, sans câblage supplémentaire. La plaque de fixation est dotée de broches de positionnement à sa base, assurant un alignement précis avec les postes de travail, les erreurs d’assemblage étant généralement inférieures à ±0,5 mm.

- Barrière : Elle joue le rôle de « régulateur » sur la ligne de production, assurant un contrôle précis des démarrages, arrêts et accumulations des plateaux porte-outils. Les modèles courants sont pneumatiques (temps de réponse rapide, environ 0,1 seconde) et électriques (reliés à des automates programmables, offrant une précision de positionnement de ±0,05 mm), garantissant à chaque poste de travail un temps de fonctionnement suffisant et permettant une production à cadence flexible.

Système d'entraînement : Véritable cœur du système, il assure l'alimentation et la régulation de la vitesse. Composé généralement d'un moteur à variateur de fréquence associé à un réducteur, il permet un réglage continu de la vitesse de convoyage entre 2 et 20 mètres par minute afin de s'adapter aux cadences de production des différents procédés. Bénéficiant d'un indice de protection élevé (IP65), ce système est parfaitement adapté aux environnements industriels difficiles, notamment en présence de températures élevées et de poussière.

Rails et châssis : la structure de base du système. Les profilés en alliage d’aluminium extrudé constituent le matériau le plus courant pour les rails (représentant plus de 80 % du marché en 2025), offrant légèreté, grande stabilité et résistance à la corrosion. Pour les applications exigeantes, des structures en acier au carbone soudées peuvent être utilisées. Le châssis assure un support stable à l’ensemble du système et est souvent équipé de pieds réglables permettant un ajustement précis de la hauteur (par exemple, ±50 mm) afin de compenser les irrégularités du terrain.

- Composants auxiliaires : comprennent des dispositifs de tension (maintiennent une tension de chaîne appropriée pour éviter le desserrage), des systèmes de contrôle (automate programmable intégré pour le fonctionnement automatisé et la surveillance de l'état), ainsi que des mécanismes de transfert, des machines de levage et de déplacement, etc. (utilisés pour réaliser des opérations de manutention complexes telles que la rotation de la plaque d'outillage, le levage, etc.).