Comme les autres tuyaux, le tuyau composite est constitué de plusieurs couches, comprenant généralement au moins un revêtement thermoplastique, des couches intermédiaires de renforcement et une enveloppe de protection extérieure thermoplastique. En raison de sa flexibilité, un tuyau composite flexible peut être enroulé sur une bobine pour un transport efficace et une installation rapide sans avoir besoin d'autant de connexions.

Pour la découpe et le traitement de tubes en alliage d'aluminium de faible épaisseur, la découpe à froid est la méthode privilégiée. Le choix de l'équipement approprié dépend de l'échelle de traitement, et le contrôle des paramètres ainsi que le post-traitement sont essentiels pour garantir la précision de la coupe et les performances du matériau.

L'installation des raccords de tubes minces en alliage d'aluminium peut être réalisée selon des procédures normalisées, avec une compatibilité totale avec les tubes de spécification standard de 28 mm, garantissant que les joints sont stables et exempts de desserrage.

En tant qu'ingénieur en production allégée, votre objectif est de maîtriser la méthode pratique complète de fabrication d'une étagère coulissante fluide à l'aide de tubes en alliage d'aluminium. Vous trouverez ci-dessous le processus de fabrication standardisé et les points clés pour l'adaptation aux matériaux en alliage d'aluminium :

Le processus de fabrication des tubes en alliage d'aluminium à profil mince se divise en trois grandes étapes : la préparation du matériau de base, le profilage et le post-traitement. Voici les étapes détaillées : Premièrement, fusion du matériau de base et ajustement de la composition de l'alliage : à partir d'aluminium pur, des éléments d'alliage tels que le magnésium, le cuivre, le zinc et le chrome sont ajoutés en proportions adéquates. La teneur en magnésium est maintenue entre 0,49 % et 0,9 %, et celles en zinc et en chrome sont d'environ 0,1 %, afin d'obtenir un alliage d'aluminium corroyé répondant aux exigences de performance.

« Liulitiao » est l'abréviation de rails de glissement industriels en alliage d'aluminium (ou en plastique), composés d'un corps en profilé d'acier et de roues. Il s'agit d'un convoyeur non motorisé qui utilise une inclinaison de 3 % à 9 % pour effectuer le traitement des marchandises selon le principe du premier entré, premier sorti (FIFO) grâce au poids propre de la charge.

Vous trouverez ci-dessous la méthode pratique complète pour fabriquer un chariot de manutention multifonctionnel utilisant trois générations de tubes allégés, adapté aux scénarios de manutention de matériaux dans les ateliers de fabrication :

I. Points clés de compatibilité intergénérationnelle et matérielle Compatibilité intergénérationnelle : Les tubes minces en alliage d’aluminium de troisième génération doivent utiliser des connecteurs dédiés en alliage d’aluminium et ne doivent pas être mélangés avec les connecteurs des tubes revêtus de plastique de première génération ou des tubes en acier inoxydable de deuxième génération afin d’éviter les connexions desserrées.

L'installation et la mise en service de la ligne d'assemblage de chaînes rapides doivent être réalisées étape par étape, conformément aux procédures normalisées. L'essentiel est d'éviter les erreurs d'installation courantes, telles que l'alignement du châssis et la tension de la chaîne. Au final, le fonctionnement stable de l'équipement est assuré par une mise en service en plusieurs étapes. Les étapes opérationnelles spécifiques sont les suivantes :

Il n'existe pas de solution « idéale » absolue entre les lignes à rouleaux non motorisées et les lignes à rouleaux motorisées. Elles conviennent à différents contextes de production. En tenant compte de vos besoins en matière de planification de production allégée, de maîtrise des coûts et d'automatisation, vous pouvez choisir la solution la plus adaptée.

1. Sélection des paramètres de base : Choisissez le type de chaîne en fonction du poids de la pièce. Pour les charges légères (≤ 100 kg, comme les petits appareils électroménagers et les composants électroniques), optez pour une chaîne à rouleaux en nylon ordinaire à 2,5 vitesses : silencieuse, résistante à l’usure et économique. Pour les charges moyennes (100 à 300 kg, comme les appareils électroménagers et les modules de batterie), choisissez une chaîne à rouleaux métalliques renforcée à 3 vitesses, offrant une grande résistance aux chocs. Pour les charges lourdes supérieures à 120 kg, un châssis renforcé sur mesure et une chaîne renforcée spécifique sont nécessaires.

Il convient tout d'abord de comprendre le principe de fonctionnement d'une chaîne d'assemblage à double vitesse, sa structure à double circulation et d'autres éléments connexes. Le choix d'une chaîne à double vitesse adaptée aux usines d'électronique peut se référer aux points suivants :