A composição estrutural e a função da linha de corrente de dupla velocidade

A linha de corrente de dupla velocidade é um sistema de transporte automatizado amplamente utilizado em linhas de montagem de indústrias como a eletrônica, automotiva e de eletrodomésticos. Seu princípio fundamental reside na operação em "dupla velocidade" dos transportadores de peças por meio de uma estrutura de corrente especial, aumentando assim a eficiência do transporte e permitindo um posicionamento preciso. O sistema é composto principalmente pelos seguintes componentes principais:

Corrente multiplicadora de velocidade: Como a "estrada" do sistema, é o componente principal para alcançar funções de aumento de velocidade. Sua estrutura exclusiva combina pequenos roletes com rodas grandes (relação de diâmetro comum de 1:3). Quando acionada, os roletes rolam ao longo dos trilhos-guia, enquanto as rodas maiores impulsionam a placa de ferramentas acima deles a uma velocidade de 2 a 3 vezes maior que a da própria corrente. Em termos de material, plásticos de engenharia (como náilon/PE) são comumente usados ​​em cenários de carga leve para reduzir o ruído, enquanto correntes de aço são empregadas em aplicações de carga pesada para aumentar a capacidade de carga (seção única superior a 200 kg).

- Placa de fixação: Atua como o "veículo de entrega inteligente" para peças, suportando diretamente os materiais transportados. Ela não apenas fornece suporte físico, mas também costuma ser integrada com trilhos condutores de alimentação e rodas coletoras de corrente, permitindo o fornecimento contínuo de energia e a coleta de dados em tempo real (por exemplo, sinais de sensores) durante o processo de transporte, sem a necessidade de fiação adicional. A placa de fixação possui pinos de posicionamento em sua base, permitindo o alinhamento preciso com as estações de trabalho, com erros de montagem normalmente controlados dentro de ±0,5 mm.

- Barreira: Atua como a "polícia de trânsito" da linha de produção, responsável por controlar com precisão o início, a parada e o acúmulo de placas de ferramentas. Os tipos comuns incluem pneumáticos (tempo de resposta rápido, aproximadamente 0,1 segundos) e elétricos (conectados a sistemas PLC, alcançando precisão de posicionamento de ±0,05 mm), garantindo que cada estação de trabalho tenha tempo de operação suficiente e suportando a produção em ritmo acelerado.

Sistema de acionamento: Funcionando como o "coração" do sistema, ele fornece energia e permite a regulação da velocidade. Normalmente composto por um motor com conversor de frequência acoplado a um mecanismo de redução, a velocidade de transporte pode ser ajustada continuamente em uma faixa de 2 a 20 metros por minuto para se adequar aos ritmos de produção de diferentes processos. O sistema possui um alto grau de proteção (por exemplo, IP65), tornando-o adequado para ambientes industriais severos, como altas temperaturas e poeira.

Trilhos e estrutura: O "esqueleto" do sistema. Perfis extrudados de liga de alumínio são o principal material para trilhos (representando mais de 80% do mercado em 2025), oferecendo leveza, alta estabilidade e resistência à corrosão. Aplicações de alta resistência podem utilizar estruturas soldadas de aço carbono. A estrutura proporciona suporte estável para todo o sistema e geralmente é equipada com pés ajustáveis ​​para ajustes precisos de altura (por exemplo, ±50 mm) para acomodar terrenos irregulares.

- Componentes auxiliares: Incluem dispositivos de tensionamento (mantêm a tensão adequada da corrente para evitar afrouxamento), sistemas de controle (PLC integrado para operação automatizada e monitoramento de status), bem como mecanismos de transferência, máquinas de elevação e movimentação, etc. (usados ​​para realizar operações complexas de manuseio, como rotação de placas de ferramentas, elevação e muito mais).