Verbesserungsfall des Staubsaugerleitungskörpers

Projekthintergrund Einführung

Auf Einladung des Kunden führte das technische Team von Xingqiantian am 13., 14. und 15. August drei Tage lang eine eingehende Untersuchung der Fertigungsstraße für Staubsaugerserien durch. Unter den Teilnehmern waren Herr Zhu (Hauptverwaltung), Herr Mei (Produktion), Herr Wan (PMC), Herr Yao (Produktion), Herr Zhou (Prozess), Herr Nan (Verwaltung), Herr Liu (Qualität) und Herr Zhao (Büro Jingyi) aus dem Unternehmen des Kunden. Die genaue Zusammenfassung lautet wie folgt:

Kundenziel:

1. Minimieren Sie die Ermüdung der Mitarbeiter und erhöhen Sie die Produktivität durch die Übernahme und Beseitigung wertloser Nebenaufgaben während des neuen Produktionsprozesses.

2. Wechsel von großen zu kleinen Linien, um die Linienbalance (LB) zu verbessern, die Linienumschaltzeit zu verkürzen und die Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt zu steigern (geeignet für mehrere Sorten und kleine Chargen).

3. Die Lean-Modell-Produktionslinie als Träger nutzen, um das operative Management zu Verbesserungen zu zwingen und das Ziel der „Talentförderung“ zu erreichen.

4. Der Drahtkörper muss flexibel, elastisch und modular sein und sich frei zusammenbauen und schnell installieren lassen.

Hardwarestatus:

1. Hardware gehört zu herkömmlichen Förderbändern, die eine geringe Flexibilität, einen schwierigen Produktwechsel, eine geringe Linienbalance (LB) und hohe Verluste aufweisen. Hardware spielt nur eine tragende Rolle und kann die Arbeitsbelastung der Mitarbeiter nicht reduzieren, während sie gleichzeitig die UPPH erhöht. Es gibt viel Verschwendung an den Schnittstellen und im Umweg zwischen Menschen und Logistik.

2. Vor Ort stehen verschiedene Werkzeuge für den Materialumschlag zur Verfügung, und ein schlechtes 5S- und Hardware-Design führt zu einer großen Anzahl von Zweitverwendungen während des Umschlagsprozesses

Verwaltungsstatus:

Es fehlt an der Lean-Kultur der Geschäftseinheit.

Auf welche Probleme ist der Kunde gestoßen?

Ein typisches funktionales Layout führt zu einer großen Anzahl diskreter Abschnitte. Während des gesamten Verarbeitungsprozesses gibt es eine große Anzahl wertloser Nebenvorgänge (wiederholtes Kommissionieren, wiederholtes Handhaben usw.).

Einzelne Produktionsabschnitte können keinen kontinuierlichen Fluss erreichen und Probleme nicht rechtzeitig aufdecken, solange ein großer Bestand an unfertigen Erzeugnissen vorhanden ist.

Die vorhandene Hardware dient lediglich dem Transport und unterstützt die Mitarbeiter nicht dabei, das Ziel der Arbeitsersparnis und Verbesserung der Produktionseffizienz zu erreichen.

Die Flexibilität der 43M-Leitung ist gering, die Schwierigkeit, die Leitung zu wechseln, ist hoch und die Leitungsbalance ist niedrig (LB).

Die Informationen der einzelnen Arbeitsstationen werden durch „Schreien“ übermittelt und können nicht rechtzeitig abgerufen werden, was es schwierig macht, Anomalien rechtzeitig zu behandeln.

○ Schlechtes 5S vor Ort.